下面是壓力容器制造商整理的一些資料，希望對大家有用。

1概述1.1在役鍋爐及壓力容器的缺陷由產(chǎn)生、發(fā)展到發(fā)生事故，是要經(jīng)歷一個過程的。如受壓元件的裂紋、腐蝕、變形等都不是突然發(fā)生的。如果大修中進行技術檢查，即進行內(nèi)、外部檢驗，就能及時發(fā)現(xiàn)缺陷，掌握它的發(fā)展趨勢，采取相應的措施，從而防止事故的發(fā)生。

1.2對鍋爐、壓力容器在檢驗中發(fā)現(xiàn)的微小缺P陷如果在大修中沒有及時正確的按質(zhì)量施工措施修復，就會加快損壞速度，縮短使用壽命。反之，則會增加鍋爐、受壓容器的使用壽命。

3在鍋爐壓力容器檢驗中發(fā)現(xiàn)的缺陷，按DL612―1996鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程的規(guī)定處理。

1.4本文中的技術檢查項目，作為鍋爐壓力容器全面檢驗時防漏、防爆檢查的內(nèi)容，幫助鍋爐壓力容器檢驗人員監(jiān)督和指導電廠防漏、防爆檢查工作。

燃燒室內(nèi)的焦渣和灰垢已清掃干凈。

3各種孔門檢查時，應注意防止被內(nèi)部積存的高溫汽、水燙傷。

2汽包、壓力容器內(nèi)部檢查的安全事項2.2.1應將所有汽水連接門關閉并上鎖。確認沒有來汽、來水后才能進入汽包或壓力容器內(nèi)，然后用特制的管蓋把管子蓋住再鋪上橡皮墊，以防物件掉進管內(nèi)。

2.2.2汽包、壓力容器內(nèi)應有良好的通風，內(nèi)部溫度>40°C，空氣是清潔的。

2.2.3汽包、壓力容器內(nèi)用12V行燈照明或手電照明，但行燈變壓器不能放到汽包或容器里。

2.2.4進入汽包、壓力容器內(nèi)檢驗時，外邊應有人監(jiān)護，并經(jīng)常同外部人員聯(lián)系。

2.2.5帶入汽包或容器內(nèi)的工具、材料要登記，檢驗人員的衣袋不許有零星物件，以防掉落。

3技術檢查2安全2.1鍋爐內(nèi)部檢驗的安全事項1進行內(nèi)部檢驗前，應確認該爐與蒸汽母管、給水母管、排污母管、疏水母管、加藥管等的聯(lián)通處已用帶柄且強度足夠的堵板隔斷，并已關嚴相關閥門、上鎖、掛上警告牌，電動門已將電源切斷，掛上警告牌，防止突然來汽、來水。

2.1.2進入燃燒室、煙道以前，應充分通風。維修的爐子不應漏進爐煙、熱風、煤粉或油、汽，并要求1汽包連接管及除氧器1.1支吊架a、上下瓦形墊塊及斜墊塊完整無損。b銷軸螺母應擰緊。

c、吊架下部承吊汽包部位應和汽包完全接觸。d支吊架完整，承力均衡無銹蝕。

a、檢查內(nèi)壁腐蝕情況，記錄其腐蝕部位、深度、形狀、面積等均勻腐蝕或點腐蝕坑處的剩余壁厚不小于設計壁厚。

b、取出從汽包及下降管或容器內(nèi)壁清掃下來的銹、垢，作化學成份分析，確定垢樣的性質(zhì)、化學成份含量等，統(tǒng)計其水垢總量并做好記錄。

c、用超聲波測厚儀抽查筒壁厚度，檢查是否存在夾層、裂紋等缺陷。

d、開孔附近應沒有裂紋等超標缺陷，其直徑D>159的管孔內(nèi)緣，應為R> 15mm的圓角，不允許有尖銳邊角。

a、汽包及壓力容器縱、環(huán)焊縫以及熱影響區(qū)應無裂紋等超標缺陷，T型接頭處作X射線抽查。

b、封頭、鞍座、管口（特別是下降管口、給水進口、加藥管、再循環(huán)管）的孔加強圈焊縫附近經(jīng)肉眼檢查無裂紋及其它超標缺陷，若有懷疑，須經(jīng)表面無損探傷檢查。

c、汽包內(nèi)部設備予埋件距管孔或管孔焊縫邊緣的距離應大于50mm. d、對監(jiān)視運行的部位或修補過的部位，應作重點檢查，并作好位置、大小、性質(zhì)的對比記錄，缺陷若有發(fā)展，應及時處理。

a、汽包的各連接管（如水位表管、壓力表管、汽水取樣管、加藥管、連續(xù)排汽管、排污管、給水管等）要求暢通無阻。如有銹泥要清除掉，連接的支架要完整無缺，必要時校對就地水位表零位是否正確。

5除氧器重點檢查部位1水冷壁外部檢查要求a、用強平行光照射、通過手摸、眼看和用檢查樣板測量等方法，檢查脹粗和鼓包等情況。

b、對以前出現(xiàn)過爆管、脹粗和鼓包的管段及鄰近區(qū)域以及運行中超負荷，局部熱負荷過高或內(nèi)壁可能結水垢的部位，應重點檢查。

c、脹粗超過原有直徑3.5%時，應更換新管。

對局部脹粗的管子，雖未超過上述標準，但已能明顯看出金屬過熱的情況時，也應換管。

d、檢查燃燒室四角管子膨脹情況，是否變形扭彎；水冷壁掛、拉鉤、管卡是否卡澀、燒壞；水冷壁和燃燒器膨脹間隙內(nèi)如有東西被卡住，應清理干凈。

e、片與管的焊縫及熱影響區(qū)無裂紋，特別是燃燒器支承處水冷壁焊口無開裂。

以上，否則應進行酸洗。

a、檢查下降管與汽包和下部聯(lián)箱的接管座處有無裂紋變形等。

b、檢查下降管分配聯(lián)箱引出管彎頭內(nèi)外孤有無裂紋處、變形、橢圓度明顯的變化，定期進行割管檢查機械性能的變化。

c、下降管支吊架工作狀況、膨脹間隙等。

3.3.1檢查管子脹粗、鼓包、彎曲磨損等情況。

a、合金鋼管脹粗不能大于原有直徑的2. 5%；碳素鋼管脹粗不能大于原有直徑的3.5%. b、局部磨損面積不應大于10cm2，磨損厚度不許超過管壁厚度的1/3. c、如大于以上標準時，應記錄并更換。對脹粗和鼓包的管段作金相檢查，查明原因并解決。

d、管子外表面應無裂紋及其他損傷，無明顯彎曲變形。

a、過熱器高溫部位、彎頭及煙氣流速大的地方應設有固定的檢查點。

b、凡堵灰嚴重時，一定要檢查未堵灰的那部分煙道中管子的脹粗情況。

c、檢查時從下到上、從左到右，墻角和堵灰的地方、彎頭和直管段都要看。

a、由鍋檢中心人員和電廠鍋監(jiān)工程師會同金屬檢驗人員、化學人員共同確定高溫段和低溫段過熱器出口蛇形管割彎頭各一、二個。

行詳細檢驗，并檢查監(jiān)視段的金相組織變化情況。

c、對于所割管段，應標明地點，部位，進行登記，管子割掉后，若不能立即焊接，應加堵頭。

3.4.1用內(nèi)窺鏡檢查內(nèi)襯套、噴咀應無裂紋、嚴重磨損、內(nèi)襯套未位移。

4.2固定支架無脫焊、斷裂。

3必要時用無損探傷判明內(nèi)壁有無裂紋。

4若懷疑保護套管有問題，可將噴水減溫器聯(lián)箱封頭割開檢查。

1檢查省煤器外壁腐蝕、磨損情況。

a、上部三排管子（順列第一排，錯列第二排）蛇形管彎頭、靠近爐墻的管子及煙氣走廊兩側的管子，應做重點檢查。

b、防磨護瓦有無脫落及損壞，若掉落則應補齊。

c、管夾與管子連接應良好，管子不彎曲變形，節(jié)距正常。

d局部磨損和腐蝕不超過原管壁厚的1/3，若超過且大面積磨損則應更換。

a、由鍋檢中心人員和電廠鍋監(jiān)工程師會同金屬檢驗人員、化學人員共同研究決定割高、低溫段省煤器管1一2段進行檢查。

b、內(nèi)壁無潰瘍性腐蝕，均勻腐蝕深度不大于原壁厚的1/3.若超標則應更換。

則應更換。

6水冷壁下聯(lián)箱、過熱器聯(lián)箱、省煤器聯(lián)箱1無嚴重腐蝕、結垢，可打開聯(lián)箱手孔檢查。

6.2合金鋼聯(lián)箱應用光譜復驗材質(zhì)合格。

3焊縫外觀及無損檢驗無超標缺陷，焊縫及接管座焊縫附近無裂紋等超標缺陷。

6.4運行時間較長，溫度在450°C以上的蒸汽聯(lián)箱，應檢驗其有無石墨化、蠕變等異常情況，有無變形、裂紋等。

6.5膨脹正常。檢查膨脹指示器在冷態(tài)時應回到零位，予留的膨脹間隙無雜物。

1吊桿應有防松動裝置。

2各吊桿受力均勻，無銹蝕。

3聯(lián)箱和吊耳焊縫無裂縫。

4用小錘檢查支吊架的梳形板無燒壞與損傷，若更換則應調(diào)整好膨脹間隙。

5支座上無雜物，不影響膨脹。

6檢查防振支架止幌裝置與本體間的間隙符合要求。

a、再循環(huán)管、導汽管進行抽查。重點抽查部位為管道彎頭的橢圓度、外弧面壁厚及外觀檢查，橢圓度及外弧壁厚不應超過標準、外壁應無裂紋及其他缺陷。

b溫度較高地點的管道及半露天受雨淋的管道應檢查其外壁腐蝕裂紋情況。

3.8.2管道三通及支吊架a、檢查三通表面、接管焊縫附近的高應力區(qū)檢查有無裂紋。

b對外部檢查有懷疑的支吊架應進行徹底檢查，有缺陷的應進行修理。

8.3閥門解體檢查和修理要求a、檢查閥桿彎曲和腐蝕的情況不應超過0. d閥頭和閥座密封面的腐蝕坑深在0.下可用研磨方法消除。

9鍋爐安全閥、水位計、熱工儀表及保護裝置3.9.1檢查水位表、水位警報器、壓力表及有關傳壓管無漏泄，特別注意爐頂罩殼內(nèi)的傳壓管有無過熱、脹粗現(xiàn)象。

9.2安全閥解體檢查，并冷態(tài)校驗合格后裝上鍋爐。

3主要儀表、自動裝置、保護裝置校驗合格。

9.4汽水管道、聯(lián)箱上裝設的溫度表測溫元件有無沖蝕，表面無裂紋。

10燃燒室及煙道內(nèi)部10.1爐墻應完整，嚴密無嚴重燒壞現(xiàn)象。

3.10.2噴燃器各噴口完整，無焦渣，無嚴重燒壞、磨損及變形，位置正確，燃油槍及二次門套管固定牢固。

10.3爐門、窺視孔，打焦門及人孔門完整，能嚴密關閉，內(nèi)外表面無傷痕、裂縫和穿孔的砂眼，開關靈活。

10.4各測量儀表和控制裝置的附件位置正確、完整、嚴密、暢通。

10.5防爆門的門蓋配重和開啟角度應按圖校核，防爆門完整嚴密無雜物。

10.6爐膛及撈渣機灰斗內(nèi)無焦塊，尾部受熱面及煙道內(nèi)無堵灰。

11承重部件1承力梁不彎曲變形，外表無銹蝕，必要時測承力梁撓度情況。

3.11.2吊桿受力均勻，外表無過熱、氧化腐蝕現(xiàn)象，必要時測其工作溫度，檢查絕熱措施，如在運行中超溫，則應檢查機械性能變化情況。

3.12高加、低加、連排、定排、疏水擴容器等專用壓力容器的檢查要求b、人孔、檢查孔及其補強的周圍；h、表面有裂紋或腐蝕痕跡的部位。

3.12.2壓力容器安全閥、壓力表及保護裝置a、安全閥的開啟壓力不得超過壓力容器的設計壓力，檢查定值情況（P泄<1.1P設）。

b、彈簧式安全閥應有防止隨便擰動調(diào)整螺絲的鉛封裝置，杠桿式安全閥應有防止重錘自由移動的裝置和限制杠桿越出的導架。

c、低壓容器的壓力表精度不應低于2. 5級，中壓及高壓容器壓力表精度不低于1.5級。

d、保護裝置的安全標記應明顯、完好和清晰。

超溫或超壓的安全保護裝置校驗合格。

4焊接質(zhì)量施工工藝要求4.1受壓元件焊接的般要求1鍋爐及壓力容器受壓元件焊接必須有焊接記錄和檢驗報告，焊接接頭返修時應有返修記錄，更換合金管時必須進行光譜檢查。

2鍋爐及壓力容器受壓元件的焊接工作，必須由經(jīng)過培訓并取得與所焊項目對應的考試合格的焊工擔任，在焊縫附近打上焊工的代號鋼印。

3鍋爐受壓元件的焊接質(zhì)量必須按有關規(guī)定進行檢驗。

4焊接材料的質(zhì)量應符合國家標準、電力行業(yè)標準的規(guī)定。焊條、焊絲應有制造廠的質(zhì)量合格證，并應按有關規(guī)定驗收合格方能使用。

5焊接材料的選用應根據(jù)母材的化學成份和機械性能，焊接材料的工藝性能以及焊接接頭的設計要求和使用性能統(tǒng)籌考慮。

1除規(guī)定的冷拉焊口外，焊件裝配時不允許強力對正，焊接和焊后熱處理時，焊件應墊牢，禁止懸空或受外力作用。冷拉焊口使用的冷拉工具，應待整個焊口焊完并熱處理完畢后方可拆除。

4.2.2汽包、分配集箱、二級減溫器、過熱器、集箱、集汽聯(lián)箱及壓力容器壁厚大于30mm的低碳鋼容器以及管子和管件等，焊后應進行熱處理。

3珠光體、貝氏體和馬氏體耐熱合金鋼管子和管件以及經(jīng)焊工藝評定試驗確定要作熱處理的焊件接頭，焊后應進行熱處理。

4高溫段過熱器管、屏式過熱器管以及壁厚不大于6mm的12CrMoV鋼管，當采用電弧焊或氬弧焊，焊前預熱，焊后采用緩冷措施時，其焊接接頭可免做熱處理。

3焊后熱處理規(guī)范和要求3.1應采用整體熱處理，若采取分段熱處理，其重疊熱處理長度不應小于150mm，熱處理爐外部分應采取保溫措施。

3.2環(huán)焊縫和修補后的焊縫，允許采用局部熱處理，局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫每側加熱寬度不得小于整條的3倍，靠近加熱部位的殼體應采取保溫措施。

3.3熱處理過程中，升、降溫速度V―般應滿足：300C以下的升、降溫度一般可不控制。

3.4升、降溫過程和恒溫過程中，加熱范圍內(nèi)任意兩點的溫差不得超過50C. 

3.5測溫裝置和表計應準確可靠，測點不少于兩點，后熱及焊后熱處理應作好技術記錄和標志。

3.6對于焊后有產(chǎn)生延遲裂紋傾向的鋼材，應按焊接工藝評定試驗確定的工藝及時進行后熱或焊后熱處理，后熱處理的加熱范圍與焊后熱處理要求相同。

4受壓元件缺陷的焊補4.1受壓元件缺陷焊補應慎重，重要受壓元件（如汽包），焊補前應進行嚴格的焊補工藝評定試驗，焊補技術方案應報上級電力公司批準。

4.2母材堆焊修補部位必須磨平，焊縫缺陷清除后的修補長度不宜小于100mm. 4.4.3受壓元件不得采用貼補的修理方法。

4.4焊縫局部缺陷返修挖補的技術要求與受壓元件缺陷的焊補相同。同一部位挖補不得超過三次。對經(jīng)過二次返修仍不合格的焊縫，如再進行返修，應經(jīng)總工程師批準。